چگونه می‌توان عملکرد کمپرسور را بهینه کرد؟ چه عواملی در افزایش طول عمر کمپرسور نقش دارند؟ آیا روانکاری کمپرسور امری اجتناب‌ناپذیر است؟ اهمیت فیلتراسیون در سیستم روان‌کننده چیست؟
یک سیستم روانکاری مناسب نه‌تنها از خوردگی و داغ شدن قطعات جلوگیری می‌کند، بلکه عملکرد بهینه و مؤثر کمپرسور را تضمین می‌نماید. انتخاب روغن مناسب، بر اساس نوع کمپرسور و شرایط خاص عملیاتی آن، تأثیر قابل‌توجهی بر کیفیت روانکاری دارد. این مقاله به بررسی انواع روغن‌های مورد استفاده در کمپرسورها، ویژگی‌های آنها، و نقش حیاتی فیلتراسیون می‌پردازد. همچنین نکات کلیدی در انتخاب روغن مناسب و اهمیت روانکاری در حفظ کارایی و سلامت کمپرسورها مورد بحث قرار می‌گیرد.
کمپرسور دستگاهی مکانیکی است که برای افزایش فشار سیالات قابل فشرده‌سازی، نظیر گازها و بخارات، طراحی شده است. عملکرد کمپرسور مبتنی بر کاهش حجم سیال و در نتیجه افزایش فشار آن است. انواع گوناگونی از کمپرسورها وجود دارد، اما نقش اصلی آنها افزایش فشار گاز از طریق کاهش حجم آن می‌باشد.
در هنگام بهره‌برداری، قطعات فلزی کمپرسور در تماس با یکدیگر حرکت لغزشی دارند. در صورتی که سطوح تماس فاقد لایه‌ای از روانکار باشند، این قطعات به‌سرعت دچار سایش شده و عملکردشان مختل می‌شود. روانکاری، با ایجاد یک لایه روغن بین سطوح متحرک، نقش حیاتی در کاهش اصطکاک، افزایش عمر مفید تجهیزات و اقتصادی کردن عملکرد دستگاه ایفا می‌کند.
تقریباً تمامی کمپرسورها برای خنک‌کاری، آب‌بندی یا روانکاری اجزای داخلی به نوعی روانکار نیاز دارند. تنها استثناها شامل کمپرسورهای جت استاتیک و برخی ماشین‌های بدون روغن هستند که از یاتاقان‌های مغناطیسی یا هوایی بهره می‌برند.
انتخاب روانکار مناسب برای کمپرسور نیازمند درک دقیق پارامترهایی است که ممکن است بر عملکرد آن تأثیر بگذارند. این پارامترها شامل رطوبت، دمای بالا، گازها و هوای فشرده، ذرات فلزی، محلول بودن گاز در روانکار و سطوح داغ تخلیه می‌باشند. شناخت این عوامل، امکان انتخاب روانکار ایده‌آل را فراهم می‌کند و از مشکلات رایج مانند کاهش ویسکوزیته یا واکنش شیمیایی با روانکار جلوگیری می‌نماید.
انتخاب روانکار مناسب برای سلامت و عملکرد کمپرسور ضروری است. اولین گام، مراجعه به دستورالعمل‌های سازندگان تجهیزات اصلی (OEM) است، که پیشنهاداتی در خصوص ویسکوزیته و نوع روانکار ارائه می‌دهند.
همچنین باید تأثیرات گاز فشرده‌شده بر روانکار بررسی شود. فشرده‌سازی هوا ممکن است موجب افزایش دمای روانکار شود. گازهای هیدروکربنی تمایل به حل کردن روانکار دارند که می‌تواند ویسکوزیته را کاهش دهد. گازهای شیمیایی خنثی مانند دی‌اکسید کربن و آمونیاک ممکن است با روانکار واکنش داده و خواص آن را تغییر دهند.
علاوه بر این، شرایط محیطی که کمپرسور در آن کار می‌کند، از جمله دمای محیط، آلودگی‌های معلق، و شرایط آب‌وهوایی، باید در انتخاب روانکار لحاظ شوند.
اساساً روغن‌های مورد استفاده در کمپرسورها به دو دسته معدنی و مصنوعی تقسیم می‌شوند.
روغن‌های معدنی از برش‌های حاصل از تقطیر نفت خام ساخته می‌شوند. این برش ها اصطلاحاً lub cut نامیده شده و بر حسب نقطه جوش سبکی یا سنگینی تقسیم می‌گردند. بدیهی است مهمترین تفاوت انواع برش‌های روغن موتور، در ویسکوزیته آنها می‌باشد. روغن‌های پارافینیک، روغن‌های نفتنیک و روغن‌های آروماتیک در گروه روغن معدنی قرار دارد.
روغن‌های پایه معدنی به دلیل ویژگی‌های خاص خود، در بسیاری از موارد نمی‌توانند نیازهای سازندگان و مصرف‌کنندگان کمپرسورها را به‌خوبی تأمین کنند. با افزایش پیچیدگی طراحی، سرعت دورانی، فشار عملیاتی و دما، همچنین نیاز به افزایش زمان کارایی روغن، کارشناسان حوزه روانکاری به دنبال روغن‌هایی با کیفیت بالاتر از روغن‌های معدنی هستند.
علاوه بر این، مشکل مرتبط با آسیب به لایه اوزون و ضرورت استفاده از مبردهای نسل جدید، که با روغن‌های پایه معدنی سازگاری ندارند، از دیگر دلایل مهم برای بکارگیری روغن‌های مصنوعی به شمار می‌آیند.
این روغن‌ها در شرایط کنترل‌شده در راکتورها تولید می‌شوند و از نظر ثبات خواص فیزیکی و شیمیایی، برتری قابل توجهی نسبت به روغن‌های پایه معدنی دارند. به همین دلیل، اکثر سازندگان کمپرسورهای صنعتی، (به‌ویژه کمپرسورهای تبریدی و دورانی که در آنها روغن با گاز مورد تراکم در تماس مستقیم است) ترجیح می‌دهند از روغن‌های مصنوعی به‌جای روغن‌های پایه معدنی استفاده کنند.
روغن های آلکیل بنزن (AB) ، پلی آلفا اولفین (PAO) استر اسیدهای دوگانه (Dieters) ، پلی‌استرها (POE) ،پلی آلکیلین گلایکول (PAG) و پلی وینیل اترها مهمترین روغن‌های مصنوعی می‌باشد.
– ویسکوزیته به مقاومت روغن در برابر جریان و اصطکاک بین مولکولی اشاره دارد. این ویژگی باید با دمای عملیاتی کمپرسور سازگار باشد. روغن‌های با ویسکوزیته پایین در کمپرسورهای کوچک عملکرد بهتری دارند، در حالی که روغن‌های با ویسکوزیته بالاتر برای کمپرسورهای بزرگ مناسب‌تر هستند. محدوده ویسکوزیته مطلوب برای روغن‌های کمپرسوری معمولاً بین ۱۵ تا ۱۷۰ سانتی‌استوک است.
– این شاخص تغییرات ویسکوزیته روغن را در دماهای مختلف نشان می‌دهد. روغن‌هایی با اندیس ویسکوزیته بالا، تغییرات کمتری در خواص خود نسبت به دما دارند و در نتیجه کیفیت بهتری ارائه می‌کنند. اندیس ویسکوزیته بالاتر به معنای ثبات عملکرد روغن در شرایط دمایی گوناگون است.
– نقطه ریزش پایین‌ترین دمایی است که در آن روغن قابلیت جریان پیدا کردن را دارد. این ویژگی برای کمپرسورهایی که در محیط‌های سرد کار می‌کنند اهمیت ویژه‌ای دارد. روغنی با نقطه ریزش پایین‌تر نسبت به دمای تبخیرکننده (که تقریباً معادل دمای روغن در کارتل است) مناسب‌تر خواهد بود.
اگر نقطه ریزش روغن به دمای کار نزدیک باشد، روغن زودتر سفت شده و مشکلات زیر ایجاد می‌کند:
– فشار بخار نشان‌دهنده دمایی است که در آن روغن شروع به تبخیر می‌کند. روغن‌های با فشار بخار پایین‌تر، مقاومت بیشتری در برابر تبخیر دارند و برای حفظ خواص روانکاری در دماهای بالا مناسب‌تر هستند.
– نقطه احتراق حداقل دمایی است که در آن روغن در حضور جرقه شعله‌ور می‌شود. روغن‌های با نقطه احتراق بالاتر از ایمنی بیشتری برخوردار بوده و برای جلوگیری از خطرات حرارتی مناسب‌ترند.
– نقطه اشتعال حداقل دمایی است که روغن، تحت شرایط استاندارد، بخار کافی برای ایجاد اشتعال در تماس با شعله تولید می‌کند. این ویژگی با افزایش فشار محیط، برای تمامی روغن‌های پایه نفتی، بهبود می‌یابد. انتخاب روغن با نقطه اشتعال مناسب، خطر اشتعال‌پذیری در شرایط عملیاتی را کاهش می‌دهد.
– این پارامتر به حداقل دمایی اطلاق می‌شود که در آن مخلوط روغن و هوا بدون نیاز به منبع الکتریکی و صرفاً با افزایش دما، اشتعال پیدا می‌کند. در انتخاب روغن برای کمپرسورهای هوا، توجه به دمای احتراق خود به خود از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است، زیرا کمپرسورهای هوا به‌ویژه در معرض خطر آتش‌سوزی قرار دارند. این ویژگی باید هنگام انتخاب روغن مناسب برای کاهش خطرات احتمالی در نظر گرفته شود، به‌ویژه در شرایطی که کمپرسور به طور مداوم و تحت فشار بالا کار می‌کند.
ارزش اکسیداسیون یک معیار برای سنجش مقاومت روغن در برابر فرآیند اکسیداسیون است. این ویژگی می‌تواند در پیش‌بینی تولید لجن در شرایط عملیاتی واقعی مفید باشد. به طور کلی، آلودگی موجود در هوای ورودی به کمپرسور می‌تواند بر سایش قطعات و اکسیداسیون روغن تأثیر منفی بگذارد. بنابراین، طراحی مؤثر فیلترهای ورودی به منظور کاهش این آلودگی‌ها ضروری است. انتخاب روغن باید مطابق با شرایط عملیاتی و توصیه‌های سازنده انجام شود تا تضمین شود که کیفیت و عمر مفید کمپرسور حفظ خواهد شد. انتخاب روغن مناسب نه‌تنها به بهبود کارایی کمک می‌کند، بلکه عمر مفید دستگاه را نیز افزایش می‌دهد.
آلودگی‌های داخلی شامل ذرات ناشی از سایش سطوح مختلف، گازهای نشتی و لجن حاصل از تخریب خود روغن هستند. ذرات سایش معمولاً بسیار ساینده بوده و عمدتاً در ۱۰ تا ۲۰ ساعت اول کارکرد کمپرسور تولید می‌شوند. حفاظت از کمپرسور در برابر این آلودگی‌ها می‌تواند از طریق تعویض روغن پس از مدت زمان مشخص‌شده توسط سازنده یا با استفاده از سیستم‌های فیلتراسیون مؤثر صورت گیرد. تشکیل لجن سیاه می‌تواند موجب انسداد جریان روغن و در نتیجه خاموش شدن موتور شود. همچنین، اگر واشرها نتوانند آب‌بندی کامل ایجاد کنند، گازهای نشتی که از مخلوط گازهای خروجی و سوخت نسوخته تشکیل می‌شوند، با هر چرخه کامل کارکرد موتور به داخل سیستم نشت می‌کنند. این گازهای نشتی معمولاً از طریق هواکش خارج می‌شوند، اما ممکن است با روغن آسیب‌دیده یا سایر آلاینده‌ها واکنش نشان دهند.
وجود ذرات خارجی در نواحی قطعات متحرک می‌تواند باعث کاهش قابل‌توجه راندمان آنها شود. این امر نه‌تنها به افت عملکرد کمپرسور می‌انجامد، بلکه موجب افزایش مصرف انرژی نیز خواهد شد. هر سیستم روانکاری به طور طبیعی در معرض آلودگی با ذرات خارجی است، اما ذراتی که اندازه آنها برابر یا نزدیک به ضخامت فیلم روانکاری باشد، بیشترین پتانسیل آسیب‌رسانی را دارند. لذا ضروری است که از ورود این ذرات به سیستم جلوگیری شود تا عملکرد بهینه سیستم حفظ گردد.
کنترل آلودگی ذرات در روغن‌های روانکاری برای اطمینان از طول عمر قطعات سیستم بسیار حیاتی است. توقف غیرمترقبه سیستم‌ها می‌تواند هزینه‌های نگهداری را افزایش دهد و بهره‌وری را به میزان قابل‌توجهی کاهش دهد. به همین دلیل، سرمایه‌گذاری در سیستم‌های فیلتراسیون روانکار صنعتی برای حفظ پاکیزگی مایعات هیدرولیک بسیار حائز اهمیت است.
فیلتراسیون روغن یکی از اجزای اصلی در برنامه‌های نگهداری سیستم‌های روانکاری به شمار می‌رود. امروزه، فناوری‌های فیلتراسیون با کارایی بالا به طور گسترده در بیشتر کاربردهای مرتبط با روغن‌های روانکاری استفاده می‌شوند. فیلترهای پیشرفته با عملکرد پایدار و طول عمر بالا نقشی اساسی در حفظ پاکیزگی بهینه سیال روانکار ایفا می‌کنند. این ویژگی‌ها نه‌تنها به افزایش قابلیت اطمینان عملیاتی کمک می‌کند، بلکه منجر به کاهش هزینه‌های نگهداری و افزایش بهره‌وری در فرآیندهای صنعتی خواهد شد.
جهت جداسازی ذرات معلق از روغن در سیستم‌های روانکاری کمپرسور، از ترکیب صافی و فیلتر استفاده می‌شود. صافی روغن که معمولاً به‌صورت توری با مش‌بندی درشت طراحی می‌شود، در ورودی مکش پمپ نصب شده و وظیفه جلوگیری از ورود ذرات درشت به داخل پمپ را بر عهده دارد.
فیلتراسیون روغن یکی از اجزای کلیدی برای حفظ عملکرد بهینه و افزایش طول عمر تجهیزات مکانیکی به شمار می‌آید. سیستم‌های فیلتراسیون روغن را می‌توان به دو نوع اصلی تقسیم کرد:
در سیستم‌های فیلتراسیون کامل، فیلتر در مسیر اصلی جریان روغن بین پمپ روغن و یاتاقان‌ها یا نقاط توزیع روغن قرار می‌گیرد. این سیستم به دلیل تأثیر مستقیم فشار خروجی فیلتر بر فشار روغن در یاتاقان‌ها، با محدودیت‌هایی مواجه است. ازاین‌رو، فیلتر باید به‌اندازه کافی بزرگ باشد تا بتواند حجم بالای روغن (تا ۲۵ لیتر در دقیقه) را عبور دهد.
در شرایطی که روغن سرد است، افت فشار ممکن است از حد مجاز فراتر رود. همچنین، در صورت گرفتگی فیلتر به دلیل وجود آلاینده‌ها، افت فشار بیشتری در سیستم ایجاد می‌شود. به همین دلیل، فیلترها معمولاً مجهز به دریچه‌های بای‌پس هستند که در صورت افزایش افت فشار به حدود ۱ بار فعال می‌شوند. این دریچه پس از گرم شدن روغن و کاهش ویسکوزیته آن، به‌صورت خودکار بسته می‌شود.
علاوه بر این، شیر ضد تخلیه نیز می‌تواند در این سیستم به‌کار گرفته شود تا از تخلیه روغن به مخزن در زمان خاموشی موتور جلوگیری کند. این ویژگی موجب می‌شود روغن بلافاصله پس از روشن شدن موتور به یاتاقان‌ها برسد.
فیلترهای روغن کامل معمولاً از نوع سطحی هستند و از دو بخش اصلی تشکیل شده‌اند: محفظه (Housing) و المنت فیلتر می‌شوند.
۲- فیلتراسیون Bypass
در سیستم فیلتراسیون انحرافی، بخشی از جریان روغن از فیلتر عبور کرده و باقی‌مانده مستقیماً به مخزن بازمی‌گردد. این سیستم ضمن حفظ فشار اولیه روغن در سیستم، به کاهش سایش یاتاقان‌ها و قطعات متحرک کمک می‌کند و نیازی به استفاده از دریچه‌های کمکی ندارد.
در صورت گرفتگی فیلتر، سیستم به‌طور خودکار جریان روغن را از مدار خارج می‌کند. توصیه می‌شود میزان جریان عبوری از فیلتر حداقل ۰.۱ برابر سرعت جریان روغن موتور باشد و مقدار روغن تصفیه‌شده باید حداقل پنج برابر حجم کل روغن در گردش باشد. با این حال، این روش فیلتراسیون نمی‌تواند آلودگی را به‌طور کامل حذف کند و ممکن است روغن برای تصفیه کامل چندین بار در سیستم گردش کند.
این دو نوع فیلتراسیون به‌طور مکمل عمل کرده و نقشی اساسی در تضمین کارایی عملیاتی، افزایش طول عمر تجهیزات، و کاهش هزینه‌های نگهداری ایفا می‌کنند.
روغن روان‌کننده در سیستم کمپرسور توسط پمپ‌ها از مخزن مکش می‌شود و تحت فشار، بر اساس نیاز، از مسیر خنک‌کننده‌ها یا هیترها عبور می‌کند. این روغن همچنین از سیستم‌های کنترلی مانند حسگرهای حرارتی عبور کرده که برای نظارت بر دمای روغن در هنگام راه‌اندازی و عملیات مورد استفاده قرار می‌گیرند. سپس روغن از فیلتر عبور کرده و به قسمت‌های متحرک دستگاه تغذیه می‌شود. روغن در این مسیر وظیفه روانکاری و خنک‌کاری بلبرینگ‌ها و چرخ‌دنده‌های کمپرسور را بر عهده دارد. در پایان، پس از انجام این وظایف، روغن مجدداً به مخزن بازمی‌گردد.
عملکرد روغن روان‌کننده در این سیستم چندوجهی است. این روغن از تماس فلز به فلز در اجزای چرخشی جلوگیری می‌کند و از سایش و خرابی تجهیزات جلوگیری به عمل می‌آورد. همچنین با جذب گرما، دماهای کاری بهینه را تضمین کرده و از افزایش بیش از حد دما جلوگیری می‌کند. روغن نقش مهمی در آب‌بندی فضاهای بین روتورها و بدنه کمپرسور دارد که این عمل از بازگشت هوا جلوگیری کرده و موجب بهبود کارایی خروجی سیستم می‌شود. علاوه بر این، روغن آلاینده‌ها را جذب کرده یا آنها را به فیلتر منتقل می‌کند تا از سیستم حذف شوند.
با توجه به حساسیت کمپرسور و نیاز به حفظ عملکرد بهینه، هر کمپرسور دارای مشخصات خاصی است که باید با نوع فیلتر انتخابی هماهنگ باشد. در سیستم کمپرسور می‌توان از دو نوع فیلتر اصلی استفاده کرد که این فیلترها بسته به طراحی سیستم به صورت تکی یا دوگانه به کار گرفته می‌شوند:
این فیلتر به‌منظور افزایش سطح فیلتراسیون طراحی شده و مدیای فیلتراسیون آن یک‌بار مصرف است. این مدیا می‌تواند از جنس مواد مختلفی مانند کاغذ، نمد، الیاف حجیم، نخ تابیده، اسپان باند یا الیاف مصنوعی باشد. در این میان، الیاف مصنوعی به دلیل مقاومت بالا در برابر اسیدها و مواد خورنده، مقاومت کامل در برابر آب و همچنین استحکام مکانیکی بالا، برتری محسوسی نسبت به الیاف طبیعی دارند.
در برخی کاربردها، از المنت‌های بی‌بافت برای فیلترهای روغن استفاده می‌شود. این المنت‌ها به دلیل خاصیت فیلتراسیون عمیق، ظرفیت بالای نگهداری آلودگی و افت فشار کم، انتخاب مناسبی برای سیستم‌های صنعتی با نیاز بالا هستند. مدیاهای بی‌بافت چین‌دار معمولاً به کمک فاصله‌دهنده‌ها (spacers) یا توری‌های فلزی (wire mesh) تقویت می‌شوند تا فشار عملیاتی را تحمل کنند. ساختار این فیلترها شامل مدیای چین‌دار است که در یک محفظه استوانه‌ای قرار می‌گیرد. این محفظه دارای لوله‌های سوراخ‌دار داخلی و در برخی موارد یک پوشش محافظ خارجی است که همه این اجزا درون هوزینگ سیستم نصب می‌شوند.
این نوع فیلترها نیز از نوع کارتریجی هستند و مدیای آنها معمولاً از کاغذ اصلاح‌شده با رزین تشکیل شده است. جریان روغن در این فیلترها از بیرون به داخل است و روغن تصفیه‌شده از طریق جداره داخلی فیلتر خارج می‌شود. این فیلترها اغلب شامل دریچه‌های بای‌پس هستند که برای شرایط راه‌اندازی سرد طراحی شده‌اند. در صورت افزایش فشار، این دریچه‌ها باز می‌شوند و به روغن اجازه می‌دهند از بالای المنت فیلتر به هسته مرکزی جریان یابد. طراحی ساده و عملکرد مؤثر این فیلترها باعث شده است که به‌ویژه در تجهیزات کوچک و خودروها کاربرد فراوانی داشته باشند.
برای اطمینان از کارایی و کیفیت فیلترها، آزمون‌های استاندارد متعددی توصیه می‌شود. آزمون پنجگانه فیلتر روغن ISO:2941, ISO:2942, ISO:2943, ISO:3968, ISO:16889 می باشد.
برای خارج کردن فیلتر، ابتدا باید پیچ‌های مربوطه باز شوند. پس از این مرحله، فیلتر می‌تواند تمیز شده یا در صورت نیاز تعویض گردد. هنگام بازگرداندن فیلتر به جای خود، باید به دقت نصب شود تا از عملکرد صحیح اطمینان حاصل شود.
پس از نصب، امکان بروز نشتی در سیستم وجود دارد، بنابراین ضروری است که در زمان راه‌اندازی، سیستم به دقت بازرسی شود. اگر نشتی مشاهده شد، باید پیچ‌های فیلتر مجدداً سفت شوند. در برخی موارد، نشتی می‌تواند ناشی از آسیب‌دیدگی واشر یا اورینگ باشد. در چنین شرایطی، باید قطعه آسیب‌دیده تعویض شود.
نصب نادرست واشر یا اورینگ نیز ممکن است موجب بروز نشتی گردد. به همین دلیل، هنگام نصب فیلتر، اطمینان از جای‌گذاری صحیح این اجزا اهمیت دارد. همچنین، پس از راه‌اندازی کمپرسور یا انجام تعمیرات اساسی، احتمال باقی‌ماندن ذرات خارجی در داخل کمپرسور، به‌ویژه درون کارتل، وجود دارد. این ذرات می‌توانند منجر به گرفتگی زودرس صافی و فیلتر شوند. این مشکل معمولاً با کاهش فشار روغن در سیستم و نمایش آن در فشارسنج مشخص می‌شود. در چنین مواردی، بهتر است صافی و فیلتر زودتر از زمان مشخص‌شده باز شده و تمیز شوند. اگر فیلتر از نوع تعویضی باشد، باید تعویض شود.
سیستم روانکاری مناسب برای کمپرسورها یکی از اجزای حیاتی در تضمین عملکرد بهینه و دوام این تجهیزات است. انتخاب روغن باکیفیت که متناسب با ویژگی‌های خاص کمپرسور و شرایط کاری آن باشد، نقش مهمی در کاهش خطرات ناشی از خوردگی و داغ‌شدن اجزا ایفا می‌کند.فیلتراسیون مؤثر به‌عنوان یک عامل کلیدی در حفظ کیفیت روغن و جلوگیری از ورود آلودگی‌ها به سیستم شناخته می‌شود. فیلتراسیون مناسب نه‌تنها به افزایش عمر مفید روغن کمک می‌کند، بلکه باعث بهبود کارایی سیستم و کاهش هزینه‌های نگهداری می‌گردد. فیلترهای مورد استفاده باید توانایی بالایی در حذف آلودگی‌ها، نگهداری ذرات معلق و مقاومت در برابر جریان داشته باشند. در صورت نقص در فیلتراسیون، جریان روغن ممکن است کاهش یابد و عملکرد کمپرسور مختل شود. این امر می‌تواند منجر به آسیب جدی به اجزای مکانیکی سیستم شود. بنابراین، توجه به نصب صحیح فیلترها و اجرای برنامه‌های نگهداری منظم برای حفظ عملکرد بهینه کمپرسور ضروری است.
[۱] https://www.machinerylubrication.com/Read/31844/know-compressor-lubrication
[۲] https://www.machinerylubrication.com/Read/488/compressor-lubricants
نویسنده: هستی جانثاری
ذخیره پست 
